Jak stworzyliśmy nasz modułowy system utwardzania przy użyciu promieni UV
Przez 15 lat pełniliśmy rolę pośrednika – zajmowaliśmy się produkcją produktów na zamówienie, ale zawsze czuliśmy, że brakuje nam czegoś. Chcieliśmy stworzyć własne modułowe systemy utwardzania przy użyciu promieni UV – takie, które mogłyby konkurować z dużymi międzynarodowymi markami pod względem mocy i żywotności, bez konieczności zakupu każdego małego elementu od jednego drogiego dostawcy.
Idea modułowej konstrukcji jest dość prosta:
Można dostosować moc systemu do szybkości pracy linii produkcyjnej. Wybraliśmy rozwiązanie typu „plug-and-play” – jeśli chcesz przyspieszyć pracę taśmociągu, nie musisz demontować całego obudowania i zaczynać od nowa. Wystarczy dodać dodatkowe moduły lamp. Tak prosto.
Ale jest tu jeden problem: ciepło. Lampy o wysokiej mocy emitują ogromne ilości ciepła. Jeśli obudowa nie potrafi szybko pozbyć się tego ciepła, żarówki przegorają znacznie szybciej, niż powinny. Aby temu zapobiec, użyliśmy aluminium ekstrudowanego jako elementów chłodzących. Dzięki temu temperatura pozostaje stała, a elementy maszyny nie przegrzewają się.
Porozmawiajmy o specyfikacjach, ale bez nudnych wyjaśnień z podręcznika.
Skupiamy się przede wszystkim na stabilności długości fali – zwykle mieści się ona w przedziale 365 nm–395 nm, co jest idealne dla procesów utwardzania przy głębokim przenikaniu światła UV. Do budowy obudów używamy kwarcowego szkła o wysokiej czystości, ponieważ umożliwia ono przenikanie maksymalnej ilości światła UV.
Trzeba też znaleźć równowagę pomiędzy mocą a chłodzeniem. Moduł o wysokiej mocy faktycznie przyspiesza proces utwardzania, ale jednocześnie stanowi duże obciążenie dla elektrycznego układu i wentylatorów. Jeśli w pomieszczeniu panuje wysoka temperatura – np. około 40°C – konieczne jest silniejsze chłodzenie. W przeciwnym razie balasty mogą przestać funkcjonować akurat w momencie, gdy jesteś w trakcie pracy.
Konserwacja nie powinna być kłopotliwa.
Projektowaliśmy te urządzenia tak, aby można było łatwo wymieniać elementy. Gdy żarówka się psuje, wystarczy ją usunąć, podłączyć nową – i już po kilku minutach możesz kontynuować pracę. Bez skomplikowanej kalibracji, bez godzin spędzonych na czytaniu instrukcji. To oszczędza mnóstwo czasu podczas zmian zmiany.
Ponadto przestaliśmy używać tych kruchych złączy, które zawsze psują się w najgorszym momencie. Nowe interfejsy są odporniejsze na uszkodzenia – nie lużną się nawet pod wpływem ciągłych wibracji ciężkich maszyn. Ponadto są one doskonałą zastępstwem dla standardowych przystawek przemysłowych, więc nie musisz zmieniać całej konfiguracji swojego stanowiska pracy.