Comment nous avons conçu notre système de durcissement par UV modulaire
Pendant 15 ans, nous avons joué le rôle d’intermédiaire. Nous effectuions des productions sous marque pour des clients, mais nous sentions toujours qu’il manquait quelque chose. Nous voulions créer nos propres systèmes de durcissement par UV modulaires – des systèmes qui puissent rivaliser avec les grandes marques internationales en termes de puissance et de durée de vie, sans pour autant être prisonniers de solutions propriétaires qui obligent à acheter chaque pièce auprès d’un seul fournisseur coûteux.
L’idée derrière cette conception modulaire est plutôt simple.
On ajuste la puissance de durcissement en fonction de la vitesse à laquelle fonctionne la ligne de fabrication. Nous avons opté pour une conception “plug-and-play” : si vous décidez d’accélérer le transfert des matériaux, vous n’avez pas besoin de démonter tout l’appareil pour tout recommencer. Il suffit d’ajouter plus de modules de lampe. C’est aussi simple que ça.
Mais voici le problème : la chaleur. Les lampes UV à haute intensité deviennent extrêmement chaudes. Si le boîtier ne parvient pas à évacuer cette chaleur rapidement, les lampes se brûlent bien avant leur date d’expiration prévue. Pour y remédier, nous avons utilisé des radiateurs en aluminium extrudé. Cela permet de maintenir une température stable, afin que les composants ne soient pas endommagés par la chaleur.
** Parlons maintenant des spécifications, mais sans entrer dans des explications trop techniques.**
Nous nous concentrons principalement sur la stabilité de la longueur d’onde, qui doit généralement se situer entre 365 nm et 395 nm pour les traitements de durcissement profond. Nous utilisons du verre de quartz de haute pureté pour les enveloppes des lampes, car cela permet à la lumière UV de passer au maximum.
Il faut donc trouver un équilibre entre puissance et refroidissement. Un module à haute puissance permet certes de durcir les matériaux plus rapidement, mais il exerce également une forte pression sur le circuit électrique et les ventilateurs. Si la température dans l’atelier atteint 40°C, il est nécessaire d’améliorer le système de refroidissement. Sinon, les ballasts peuvent tomber en panne juste au moment où vous êtes en plein travail.
La maintenance ne doit pas être source de problèmes.
Nous avons conçu ces systèmes de manière à ce que vous puissiez remplacer les pièces rapidement. Lorsqu’une lampe tombe en panne, il suffit de la retirer, d’en insérer une nouvelle, et vous pouvez reprendre le travail en quelques minutes. Pas de recalibrations complexes, pas besoin de consulter un manuel pendant une heure. Cela permet d’éviter de nombreuses pertes de temps lors des changements de quart.
De plus, nous avons abandonné ces connecteurs fragiles qui se brisent toujours au pire moment. Les nouveaux interfaces sont conçus pour résister aux vibrations constantes des machines lourdes. De plus, ils peuvent être remplacés directement par ceux utilisés dans les systèmes UV industriels standards, sans avoir besoin de modifier l’ensemble de l’aménagement de l’atelier.